研发部开发新产品怎么保证开发出来的新产符合质量要求？

这个问题提的很好，抓住了我国一直存在的老大难问题。

按照现在西方发达国家在这方面的逻辑定义是：产品性能是设计、开发出来的，产品质量是生产、制造出来的。

这里有一个前提，那就是整个工业科技平台或叫工业科技基础。

西方发达国家之所以如此定义，是因为他们的设计、研发人员都具有相当的制造技术和制造经验。从上学的“勤工俭学”打工开始，到毕业后首先到制造部门工作，通过几年的经历后，然后才能到设计、研发部门工作。这样设计、开发出来的新产品的结构、尺寸、公差配合、装配方法、制造方法或工艺、技术要求以及制造装备要求等都与实际想吻合，制造部门一拿到图纸就能非常顺利地、保质保量地把产品给制造出来。

所以“产品性能是设计、开发出来的，产品质量是生产、制造出来的”这句话，前后不是孤立的，更不是各自为阵的，而是相辅相成、互相关联的。

但是，我国的现状是，一个技术人员，从上学开始，到大学毕业，甚至到博士毕业，都没有进过工厂，车间长啥样、加工设备长啥样、生产线怎么流动，等等，都是两眼一抹黑。然后毕业后就直接进了设计研发部门、研究院、科学院等等。

设计、开发出来的新产品，不是结构制造难度大，就是公差配合要求太高，更或者是技术要求严上加严，等等，总之是不切实际。制造部门或者制造技师们一看到图纸：这是什么东东？我造不出来，另请高明吧。于是，上面就开始施压：造不出来也要造出来，不吃饭、不睡觉也要造出来。这样，工人或技师们憋着一肚子“火”，进行制造。

产品造出来后，不是漏气就是转不动，不是噪音大就是卡壳，等等，总之问题多多。

然后去找设计、研发部门，他们理由很充分，“他们没按我们图纸要求制造，是质量问题，质量是生产制造出来的，不是我们设计研发出来的”。

再去找制造部门，他们的理由也很充分，“他们设计的那个东东，我们根本造不出来，也不提解决方法或方案，我们能制造成这个样子，已经很不错了”。

就这样恶性循环。

这就是我们的国产产品性能上不去、质量没保证的根本原因。

所以研发部要想保证开发的新产品符合质量要求，必须做到如下几点：

1.设计、研发人员必须要具备相应或类似产品的制造技术和制造经历，仅凭课堂上、书本里或实习所了解的那点制造知识和经验是远远不够的，正所为“要想知道梨子的滋味就要亲口尝一尝”，只有亲身经历才是真正的知识和经验。

2.设计、研发人员必须对自己所在的行业特别是所在企业的制造能力和装备能力做深入了解，让自己所作的所有技术决定、技术数据完全符合实际能力。

3.设计、研发人员必须对自己所在行业特别是所在企业的技术工人的技能水平做深入了解，让自己所作的所有技术决定、技术数据完全符合技术工人的实际技能。

4.设计、研发人员必须放眼全球，掌握自己所在领域或行业的最新科技成果、最新制造装备和最新工艺方法等，如果自己的新产品的制造要求超越现有能力，就要建议购买新技术、新工艺或新装备，培训新技工。

5.对于关键制造工序或技术瓶颈工序，设计、研发人员至少要协助设计、制造相应工装设备和培训专业技工。

研发部开发新产品怎么保证开发出来的新产品符合质量要求？

一直以来，我都从事技术研发工作和质量管理工作，从事的行业也比较多，对于这个问题，可以说是有实践，有思考，有反思的。

新产品研发工作，质量达标其实只是其中一个比较重要的要求，还有其他很多更关键的成功要素。

说一句比较喜欢的话吧：方向正确，比努力更重要。

敲黑板，记重点，方向，一定要选对方向。 无论是搞科研、管生产还是做生意，方向都是很重要的。

方向对了，成功也还很遥远，比如说资金实力、技术积累、加工能力、营销能力、市场时机等等。

那么，质量达标算是基础，也是一个产品，一个企业长远发展的根基。

这里说一件身边的事情。研发部前期接到一个任务，仿制一个器件，原产品是美国进口的，价格比较贵，用于半导体晶圆制程设备。

研发部接到任务，吭哧吭哧的拆进口件、测绘、根据自身设备材料条件设计、画图、下料订配件、加工组装，忙乎了好一阵，终于把样品摆在桌面上了，正准备测试呢，领导正好巡视车间，准备稍晚领客户来参观，看到样品，外表毛刺砬茬，螺钉高低不平，也没多说，让大家把样品收拾起来，放到角落去。

客户参观完走了，领导叫上研发部、售后部、生产部、车间组长一堆人，上到办公室的露台，把样品摆到桌上，大家围坐一团，都好好看看，这活叫活吗？

挑毛病吧。外壳没有选用阻燃材料；外壳扣合结构不合理；外壳加工和消缺不精细；图纸标注不完全影响装配；螺钉沉孔设计不合理；螺钉长度和螺孔深度不配套；保温隔热材料选用不当；料液出口方向选择不当；料液出口接口长度太短；功率设计不当没有考虑任何危险标识-漏电、高温、腐蚀。林林总总列出不少条，有些是很粗浅的错误，有些是有经验的人合计合计就能避免绕过的坑。可这个样品还是冲破种种阻碍，摆到了桌面上。

一个样品评议会，从太阳西斜开到了暮色霭霭，批评教育追责处罚是应有之义。不说增强责任心、吸取经验教训、提高技术水平这些，不同的企业类型规模，不同的组织结构，情况各有不同。从大的面上来说，从流程上来说，我觉得有几点值得考虑：

1、 要有《设计任务书》。

2、 要有FMEA潜在失效模式及后果分析。

3、 要有图纸标准化要求。

4、 要有设计评议过程。

5、 要有样品试制和检测流程标准。

当然，这里说的还只是一个比较简单的部件仿制设计加工案例，如果是技术含量更高的精密电子产品之类的案例，涉及的人力、物力、过程可能更加复杂。质量不是检验出来的，而是设计出来的，生产过程控制管理出来的。

没有办法保证研发出来的产品就一定是合格的，毕竟行业巅峰的737max也摔到了生活不能自理。只能说规范和细致，能提高新产品质量达标的概率。